Eine Waage kostet im Materialfluss immer zweierlei: Platz und Takt. Das Bauteil muss abgesetzt, gewogen und wieder aufgenommen werden. Bei Coils mit mehreren Tonnen ist das ein spürbarer Eingriff in den Prozess. Gemeinsam mit unserem Partner Slinet-ASCO GmbH haben wir das anders gelöst: Der Coilhalter selbst wiegt. Der Lastbereich der Anwendung liegt bei 5 bis 10 Tonnen.
Das Problem beim Wiegen im Prozess
Eine separate Wägestation ist technisch der einfachste Weg. Sie ist aber ein zusätzlicher Prozessschritt, sie braucht Fläche in einer meist engen Halle, und sie unterbricht den Fluss genau dort, wo Durchsatz zählt. Dazu kommt: Gewogen wird dann einmal, in Ruhe, im Idealzustand. Was während des Transports tatsächlich an Last auftritt, bleibt unbekannt.
Die Lösung: das tragende Bauteil wird zum Aufnehmer
Statt eine Waage in den Ablauf zu stellen, haben wir den vorhandenen Coilhalter als Aufnehmer ausgeführt. Es ist ein gefräster Träger, der die Rolle hält und gleichzeitig die Last misst. Angeschlossen wird über einen M12-Rundstecker.
Gemessen wird während des Transports der Bleche zur Schneideeinheit. Es gibt keinen zusätzlichen Schritt, keine Wartezeit und keine Unterbrechung des Materialflusses. Das Prinzip ist dasselbe wie bei Wägemodulen oder bei flachen Wägezellen, die unter ein Fahrwerk gesetzt werden – wie im Beitrag Flache Wägezelle für bewegte Lasten beschrieben. Der Unterschied: hier ist nicht eine Zelle in die Konstruktion eingebaut, sondern die Konstruktion ist die Zelle. Dazu gehört, dass Geometrie und Federkörper zusammen entstehen, siehe kundenspezifische Kraftaufnehmer.
Was auf dem Typenschild steht
Das Typenschild am Bauteil nennt Mod. Coilhalter V2, Seriennummer 2025-08-01 sowie drei messtechnische Angaben:
- Cn = 2,00 mV/V – das Kennwert-Ausgangssignal. Bei Nennlast gibt der Aufnehmer 2 mV je Volt Speisespannung ab. Bei 10 V Speisung sind das 20 mV.
- Emax = 5000 kg – die Höchstlast des Wägebereichs, also der Wert, bis zu dem gewogen wird.
- Elim = 7500 kg – die Grenzlast, die das Bauteil ohne dauerhafte Schädigung erträgt. Sie liegt bewusst über Emax, weil im Betrieb Stöße und Schieflasten auftreten.
Emax gilt pro Halter, der Anwendungsbereich ist mit 5 bis 10 t angegeben. Beides passt zusammen, weil sich die Last im Betrieb auf mehrere Aufnahmen verteilt. Wie eine Messbrücke aus der Verformung ein Signal macht, erklärt der Beitrag Wie funktioniert eine Wägezelle?.
Was das im Betrieb bringt
Der Kunde nennt drei Punkte: höhere Prozesssicherheit, belastbare Daten für die Weiterverarbeitung und das Erkennen realer Lastzustände im laufenden Betrieb. Der letzte Punkt ist der interessanteste. Ein Gewicht aus dem Lieferschein ist eine Zahl. Eine Messung am Halter zeigt, was das Coil hier und jetzt wiegt und wie es aufliegt.
Ein Aufnehmer allein reicht dafür nicht: das Signal muss angezeigt oder an die Steuerung übergeben werden, über Wägetransmitter oder Wägeindikatoren. Weitere Bauformen finden Sie unter Wägezellen & Kraftaufnehmer. Ein Dank an Slinet-ASCO GmbH für die Zusammenarbeit an diesem Projekt.
Sie wollen im Materialfluss wiegen? Sagen Sie uns, welches Bauteil die Last ohnehin trägt. Schreiben Sie an office@octogon.org, rufen Sie +43 676 3628453 oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
