Eine Wägezelle ist zu einem großen Teil ein zerspantes Bauteil. Die Elektronik ist wichtig, aber sie kann nicht reparieren, was der Federkörper falsch macht. Wie sich ein Aufnehmer unter Last verformt — und ob er nach der Entlastung genau dorthin zurückkehrt, wo er war — entscheidet sich in der Geometrie und im Werkstoff.
Deshalb fertigen wir selbst. Nicht als Nebengeschäft, sondern weil es der Teil ist, der über die Messqualität entscheidet.
Was aus einer Hand kommt
Die Kette ist deshalb geschlossen, weil die Übergaben zwischen Betrieben genau dort liegen, wo bei Präzisionsteilen die Probleme entstehen: nach dem Härten hat sich das Teil bewegt, die Beschichtung sitzt anders als gedacht, die Toleranz stimmt vor dem Schweißen und danach nicht mehr.
Wir verarbeiten hochfeste Stähle, Edelstähle, Titan und Aluminium — Werkstoffe, die man nicht beliebig zerspant und die auf Wärmeführung empfindlich reagieren. Details zum Leistungsumfang stehen auf der Seite CNC-Fräsen und Drehen.
Warum das bei Sonderaufnehmern den Unterschied macht
Der häufigste Fall bei uns ist nicht der Katalogartikel, sondern: „Wir haben hier 40 mm Einbauraum, 250 kN und eine Bohrung, die bleiben muss.“ Dann wird der Aufnehmer um die Einbausituation herum konstruiert.
Dass Konstruktion und Zerspanung im selben Haus sitzen, verkürzt diese Schleife erheblich. Eine Geometrie, die sich nicht wirtschaftlich fräsen lässt, fällt schon in der Konstruktion auf und nicht erst in der Fertigung. Und ein Prototyp ist ein Termin in der Maschinenbelegung, keine Bestellung mit Lieferzeit.
Wie so ein Projekt abläuft, zeigt unsere Seite zu kundenspezifischen Kraftaufnehmern. Was danach elektrisch passiert, steht in Wie funktioniert eine Wägezelle?.
Wo Fertigung zu Messqualität wird
Drei Stellen entscheiden am Federkörper, ob am Ende eine gute Zelle herauskommt.
Die Geometrie der Verformungszone. Sie legt fest, wie groß die Dehnung bei Nennlast ist und wie linear sie mit der Last wächst. Zu steif heißt kleines Signal, zu weich heißt Kriechen und Überlastempfindlichkeit.
Die Wärmebehandlung. Härten und Anlassen bringen den Werkstoff auf den Zustand, in dem er elastisch bleibt statt sich zu setzen. Wer diesen Schritt auslagert, verliert die Kontrolle über den wichtigsten Teil der Kennlinie.
Die Oberfläche an der Messstelle. Dort wird später der Dehnungsmessstreifen appliziert. Schleifen, Läppen und Polieren sind hier keine Optik, sondern die Voraussetzung dafür, dass die Klebefläche über Jahre hält.
Auch ohne Sensor
Nicht jedes Teil, das unsere Maschinen verlässt, misst etwas. Wir fertigen auch reine Auftragsteile und Baugruppen — für Kunden aus Automatisierung und Robotik, Luft- und Raumfahrt und der Wehrtechnik. Bereiche, in denen Dokumentation und Rückverfolgbarkeit kein Zusatzwunsch sind, sondern Voraussetzung.
Auf Wunsch liefern wir einbaufertig montiert. Laserschweißen gehört dazu — bei uns vor allem für hermetisch verschweißte Aufnehmer, die dann bis IP68 dicht sind.
Rund um die Fertigung
Zerspanung ist bei uns ein Baustein unter mehreren. Für vollständige Aufgaben kommen dazu:
- DMS-Applikation — Dehnungsmessstreifen aufbringen, wenn ein Bauteil selbst zum Aufnehmer wird
- Elektronikentwicklung — wenn Auswertung und Schnittstelle mitkommen sollen
- Prüfstandsbau — Mechanik, Sensorik und Auswertung als ein Aufbau
- Kalibrierung nach ISO 17025 — mit Zertifikat vor der Lieferung
Schicken Sie uns die Zeichnung
Für ein Angebot brauchen wir Zeichnung oder Modell, Werkstoff, Stückzahl und die Toleranzen, auf die es wirklich ankommt — der letzte Punkt ist der, der den Preis macht. Wenn Sie sich beim Werkstoff oder bei der fertigungsgerechten Auslegung noch nicht sicher sind: das klären wir mit.
Schreiben Sie an office@octogon.org, rufen Sie +43 676 3628453 oder nutzen Sie unser Kontaktformular.
